Immer mehr Windradanlagen fallen aus der EEG-Förderung, die 2000 beschlossen und auf 20 Jahre begrenzt worden ist. Das treibt die Kosten bei einem Weiterbetrieb in die Höhe. So werden zunehmend auch Anlagen abgerissen. Zurückgewonnene Materialien wie Beton, Stahl und Kupfer können in der Bauindustrie zu großen Teilen wieder eingesetzt werden. Das Umweltbundesamt rechnet hier mit einem jährlichen Aufkommen von allein bis zu 5,5 Millionen Tonnen Beton und einer Million Tonnen Stahl.

Das Zerlegen der bis zu 80 Meter langen Rotorblätter in ihre Bestandteile, um sie weiterverwerten zu können, stellt nicht nur wegen der Größe ein Problem dar: Hauptbestandteil ist meist der glasfaserverstärkte Kunststoff GFK, der sich wegen seiner chemischen Zusammensetzung und der daraus resultierenden Robustheit nur schwer recyceln lässt. Die Entsorgung auf Mülldeponien ist in Deutschland verboten, weil das Material nahezu ohne zu verrotten liegen bleiben würde.

Der Glasfaserkunststoff zählt zum Sondermüll. Laut Prognosen des Umweltbundesamtes fallen künftig rund 70.000 Tonnen alter Rotorblätter pro Jahr an. Auch ein Grund: Die Lebensdauer von Rotorblättern ist begrenzt und wird von Experten auf bis zu 25 Jahre geschätzt.

GFK-Abfälle werden bereits bei der Zementherstellung genutzt – sie werden verheizt, die danach zurückbleibenden Rohstoffe wie Glas, Sand und Harz dem Zement beigemengt. Die Firma Neocomp aus Bremen hat dazu ein Verfahren entwickelt, bei dem GFK-Windräder zerkleinert und dann zu einem Granulat verarbeitet werden, das als Ersatzbrennstoff dienen kann. Bis zu 80.000 Tonnen GFK kann die Firma nach eigenen Angaben so jährlich verarbeiten.

Bei Novotech in Aschersleben werden GFK-Abfälle zu Fußbodenbelägen recycelt. Das Hauptprodukt der Firma sind Wand- und Bodenbeläge aus einem speziellen Holz-Faserverbundwerkstoff. Bei dessen Produktion entsteht Abfall, der gemischt mit dem geschredderten Windradschrott einen neuen, hochwertigen Verbundstoff ergibt, der dann wiederum als Grundstoff für die Herstellung von Wand- und Bodenbeläge verwendet wird.

Bald müssen vermehrt die Flügel modernerer Anlagen entsorgt werden, die ein noch komplizierteres Material als GFK enthalten: CFK – carbonfaserverstärkten Kunststoff. Dieser Verbundwerkstoff ist sehr leicht, flexibel und mechanisch extrem belastbar. Das verdankt er den langen Fasern in seinem Inneren. Über zehn Tonnen CFK können in den Rotorblättern jeweils verarbeitet sein. Bisher gibt es noch kein Verfahren, um CFK, aber auch GFK, im industriellen Maßstab komplett zu recyceln.

Am Fraunhofer-Institut für angewandte Polymerforschung in Halle wird getestet, wie sich das mit chemischem Recycling lösen ließe. Das Ziel: Bestandteile wie Harze von den Kunststofffasern trennen. Die Gewebestruktur der Kunststofffaser soll dabei erhalten bleiben, um daraus wieder neue Elemente fertigen zu können – etwa in der Automobilindustrie. "Mit diesen Endlosfasern bin ich in der Lage, besonders robuste und hochbelastbare Bauteile umzusetzen", sagt Prof. Dr. Holger Seidlitz, der Leiter des Forschungsteams. Noch ist das Verfahren im Erprobungsstadium auf dem Weg zur industriellen Nutzung. 

Das Startup Voodin Blades aus dem hessischen Lichtenfels will leichtere Rotorblätter aus recycelbarem Holz, genauer Furnierschichtholz, entwickeln. Prototypen sind bereits produziert worden. Getestet wird derzeit ein 20-Meter-Blatt. Als nächstes ist ein 80-Meter-Rotorblatt geplant. Dies ist ein Gemeinschaftsprojekt in Kooperation mit dem finnischen Konzern Stora Enso, einem Holzwerkstoffprodukte-Anbieter.